材料对射频性能至关重要
射频连接器所采用的材料直接影响其电气性能、机械强度、环境耐受性以及成本效益。从连接器主体到触针和介质，每一个组件都经过精心挑选，以确保最佳的信号完整性、长久的使用寿命，并满足预期应用的需求。
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本指南概述了安费诺射频（Amphenol RF）产品中使用最广泛的材料，并解释了这些材料的特性如何影响产品性能，从而帮助工程师和采购人员做出明智的设计选择。
介电（绝缘）材料
介电材料确保了中心导体与连接器主体之间的精确间距，这是控制阻抗和实现高频性能的关键因素。介电材料的选择会影响信号损耗、温度稳定性以及可制造性。
| 介电材料
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典型用途
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加工过程
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主要特点与优势
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注意事项
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值得注意的特点
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| PTFE
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射频连接器中最常见的介电材料
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通过机加工或模塑成精密形状
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低介电常数，宽温度范围
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加工难度更大，且机械刚度有限。
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大多数射频连接器的标准配置
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| Delrin
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中端商用连接器用绝缘体
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注塑成型
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良好的可加工性，吸湿性低
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仅限于中等温度范围
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常见于消费类射频连接器
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| PBT
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汽车/商用连接器
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注塑成型
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尺寸稳定性好，性价比高
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不太适合高频设计
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常见于汽车零部件
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| PEEK
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耐高温、耐化学腐蚀的设计
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机加工或注塑成型
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高强度、耐化学腐蚀和耐高温
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比PBT更贵
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适用于工业级和医疗级连接器
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| LCP
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紧凑型连接器和多端口
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注塑成型
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高频性能，薄壁成型能力
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成本较高 vs. 普通塑料
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非常适合微型化
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| 苯乙烯共聚物
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经济实惠的通用绝缘体
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注塑成型
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经济实惠，重量轻
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热稳定性较低
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轻便且易于成型
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| 尼龙
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通用绝缘子
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注塑成型
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坚固且抗冲击
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吸湿，会膨胀
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随时可用，经济实惠
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| PA
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通用注塑件
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注塑成型
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用途广泛，性价比高
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强度较低 vs. PA66/PA9T
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常见于标准模压连接器中
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| PA66
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耐高温、强度更高的尼龙替代品
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注塑成型
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比PA更坚韧，耐热性更强
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比PA更贵
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非常适合汽车/工业用途
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| PA9T
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耐高温、耐化学腐蚀的尼龙
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注塑成型
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优异的耐化学性
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比PA66更昂贵
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特别适用于恶劣环境
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| 玻璃
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特种高压连接器
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模压、烧结或压制
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坚硬，介电强度高
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易碎，易开裂
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用于超高压应用
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| 酚醛
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旧款连接器、旧式部件
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模压酚醛树脂
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优异的电气绝缘性能
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对于大多数现代设计而言，这些材料已过时
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见于老式连接器
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| 聚丙烯
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消费级和低成本连接器
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注塑成型
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轻便、价格低廉
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耐热性较低
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广泛使用的通用塑料
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| 聚苯乙烯
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低损耗、高精度射频连接器
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模压或机加工
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优异的低损耗电学性能
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高温下可能会变形
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非常适合精密射频设计 |
| PPO
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性能稳定的工程热塑性塑料
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注塑成型
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良好的尺寸稳定性
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比PTFE或PBT更不常见
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适用于高可靠性连接器
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| TPX
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微波连接器（超低损耗）
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加工成精密零件
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所有塑料中介电损耗最低v
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昂贵的特种塑料
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非常适合超高频应用
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| Ultem 1000
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高强度、耐高温应用
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机加工或模压成型
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高强度、耐高温
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优质材料成本
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最适合航空航天、医疗领域
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| Ultem（原色）
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Ultem的透明天然版
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机加工或模压成型
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光学透明度，与Ultem 1000相当
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优质材料成本
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为质量控制提供可视化透明度
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机身及接触材料
连接器主体和触针构成了射频连接器的结构和电气核心。其材料的选择会影响导电性、耐腐蚀性、重量以及机械强度。选择合适的金属材料，可确保长期的可靠性和稳定的射频性能。
| 材料
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典型用途
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加工过程
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主要特点与优势
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注意事项
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值得注意的特点
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| 铍铜
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连接器主体（非磁性）、中心触点、弹簧触片
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经过机械加工，经热处理以增强强度，然后进行电镀
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高强度、导电性优异、无磁性
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成本较高，需谨慎操作（加工时会产生有毒粉尘）
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非磁性连接器的首选材料
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| 黄铜
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最常见的连接器外壳，部分触点
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易于加工，可进行冷成型或直接电镀
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导电性、可加工性和成本之间取得了良好的平衡
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金属较软，需要镀层以防腐蚀
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最常用的连接器主体材料
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| 铜
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高导电性定制触点
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经过机械加工和电镀处理，以实现最佳导电性
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导电性极佳，非常适合低损耗应用
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易氧化，需进行电镀
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由于电阻率低，非常适合高功率射频应用
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| 铜镍合金
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需要兼具强度和耐腐蚀性的专用连接器e
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根据强度要求，采用机加工或锻造工艺
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高强度和耐腐蚀性
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比黄铜更贵
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常用于航空航天/军用零部件
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| 磷青铜
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冲压件、某些外壳及触点
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通常采用冲压/成形工艺，但也可进行机械加工
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良好的弹性，良好的耐磨性
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对于全加工零件而言，这种情况较为少见
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非常适合弹簧触点和EMI触点
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| 不锈钢
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适用于恶劣环境的高耐用性车身部件
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由于材料硬度较高，加工时采用较慢的进给速度
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耐腐蚀，机械性能优异
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加工难度更大，成本更高
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适用于恶劣环境下的连接器
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| 锌合金
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用于轻量化外壳的压铸件
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先进行压铸成近净成形件，然后根据需要进行机加工
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尺寸稳定性好，重量轻
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不如机加工金属耐用
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含铝、镁、铜的锌基合金
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| 锌压铸
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适用于商用级连接器的经济型外壳组件
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压铸、修边和钻孔
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非常经济实惠，制作迅速
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与机加工金属相比，机械强度较低
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最适合大批量、低成本的应用
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| 镍
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偶尔作为特殊连接器中的填充材料
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根据零件的不同，采用机械加工或电铸工艺
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良好的硬度和耐磨性
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若未镀层，易氧化
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也可作为其他镀层的底层
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电镀与表面处理
电镀可在基材表面形成一层具有保护性和功能性的涂层，从而提高导电性、耐腐蚀性和耐磨性。根据使用环境、预期插拔次数以及性价比等因素，选择不同的电镀工艺。
| 电镀 / 表面处理
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典型用途
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加工过程
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主要特点与优势
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注意事项
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值得注意的特点
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| 黄金
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优质机身及触点镀层，兼具耐腐蚀性和导电性
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采用薄层电镀工艺，确保耐用性
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导电性最佳，耐腐蚀
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最昂贵的电镀工艺
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高性能射频领域的行业标准
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| 金/镍
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采用镍阻隔层的经济高效镀金工艺
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先镀镍层，再镀金
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阻隔层可防止扩散，可靠性高
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成本比纯锡略高
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在成本与性能之间取得了良好的平衡
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| 镀金/钝化
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镀金钝化不锈钢
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钝化处理后进行选择性镀金
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卓越的防腐蚀保护
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步骤越多，成本越高
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非常适合混合材料连接器
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| 金/白青铜
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适用于PIM敏感设计的金镀层三金属/白青铜基材
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镀金前的白青铜或三金属底层
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非常适合低PIM连接器
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特殊工艺，增加成本
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适用于对PIM敏感的电信系统
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| 镍
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车身镀层用于防腐蚀
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经电镀处理，表面光洁均匀
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坚硬、耐用、防护性强
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磁性（除非是无电镀镍）
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最常见的通用型饰面
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| 镍/金
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适用于性能与成本兼顾的应用场景的分层工艺
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先镍后金电镀
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出色的防腐蚀性能，良好的导电性
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比单层涂装更昂贵
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应用于军事和航空航天领域
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| 镍/哑光锡
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耐环境性 + 可焊接表面处理
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先镀镍底层，再镀哑光锡
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高耐用性，可焊接
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若不加以控制，可能会形成锡须
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适用于汽车/高振动环境
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| 镍/锡
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高性价比的保护 + 良好的可焊性
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先镀镍底层，再镀锡
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耐用且经济实惠
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比黄金的阻力稍大一些
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非常适合成本可控的设计
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| 锡
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商用级连接器、端子
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热浸镀锡层或电镀锡层
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可焊性好，成本低
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耐腐蚀性低于金/镍
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用于消费级和电信领域
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| 亮锡
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消费级连接器、端子
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电镀处理，外观光亮
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外观亮丽，可焊接
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可能会氧化，属于化妆品相关问题
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亮面处理，非常适合商业用途
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| 哑光铁盒
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镀锡表面呈哑光效果，适合焊接
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电镀哑光表面
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优异的可焊性，哑光外观
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哑光效果在视觉上可能不够美观
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适用于手工焊接应用
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| 银
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低损耗连接器中的触点
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电镀银层
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所有电镀层中电阻率最低
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随着时间的推移可能会变色
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用于精密计量连接器
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| 白青铜（Albaloy）
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镍电镀的非磁性替代方案
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电镀三金属涂层
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非磁性，耐腐蚀性强
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比镍更贵
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符合RoHS标准，无镍选项
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| 锡/镍 EE
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极端环境电镀（700+小时盐雾测试）
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特殊复合电镀工艺
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卓越的盐雾耐受性
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仅限专业用途
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符合极端环境规格
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| 黑色
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美观的表面处理，部分用于电磁干扰（EMI）屏蔽
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作为镀层或底漆的最终面漆使用
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视觉上的差异，以及一定的环境效益
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在大多数情况下纯粹是出于美学考虑
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用于特殊的黑色涂层组件
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| 钝化
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不锈钢的表面处理
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化学处理，无附加层
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保持不锈钢的耐腐蚀性
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外观不变，仅提供防腐蚀保护
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不锈钢的标准表面处理
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